“给中国100年也造不出来，我们开天价他们也只能乖乖购买！”1993年，由于技术原因，中国花费了3，8亿美元从欧美购买了一台燃气轮机，可是，短短25年后，中国成功打破了欧美长达70年的垄断，成功制造出了燃气轮机的一级静叶 。 买来的设备再好，核心的技术、设计、图纸、关键部件统统不让带走，一级静叶这种高技术含量的部件，欧美企业更是当成“命根子”，一刻也不松手。 对中国来说就是花再多钱，也只能买到表面，核心技术永远触不可及，难题面前中国工程师没有选择放弃，而是开始了艰难的自主攻关。 刚起步时连一级静叶的基础材料都拿不准，总结、测试、推翻、再测试，一切靠自己，中国的科研团队散布在各个研发院所、重型机械厂和材料实验室，每个人咬着牙往前走，一级静叶工作的环境温度高达1500摄氏度，对金属的耐高温、抗氧化性能要求极高。 国内专家们从高温合金的成分入手，反复调整配方和生产工艺，经常是一批材料做出来要测十几种性能，不合格的全部淘汰，真正的突破就是靠这种没日没夜、成百上千次的试验堆起来的。 一级静叶的难题还不仅仅在材料，冷却系统怎么设计？空气动力学结构怎么兼顾？生产工艺多复杂？这些都是过去从未有企业自己设计和制造过的。 国内团队没经验只能慢慢摸索，一次次试制失败又一次次推翻重来，实验平台都是自己搭，数据一个个手工采集，团队中有经验丰富的老专家，也有一批奉献全部青春的新生代工程师，每当出问题，所有人一起头脑风暴试图找出解决办法。 到了2000年代国内一批高校和科研院所联合攻关，开始着力解决叶片精密铸造、冷却孔加工等难题，慢慢地燃气轮机关键单晶高温合金材料的国产化取得突破。 一级静叶的设计与制造逐步过关，不断缩小与进口产品的差距，有了自己的配方、自己的稳定生产线，中国工程师们硬是用行动改变了“技术只属于欧美”的旧观念。 技术进步并不是一蹴而就的，每一次新的进步，背后都有成百上千次失败的教训，工艺人员不断调整铸造温度和气体流量，设计师反复修改模型和冷却结构，检测组夜以继日监测每一块叶片的指标。 全国许多燃气轮机制造企业和研究机构协同努力，组建最强联合团队攻关最难的环节，实际应用上出现了技术问题，大家一起查原因，优化每一个生产细节。 到了2018年左右，中国自主研发的一级静叶达到国际先进水平，并实现了批量产业化，国产燃气轮机逐步用于电站、石油化工、舰船等多个领域，关键时刻不再靠进口设备救急，全面实现了自给自足。 这一技术的突破，标志着我国终于撕下了高端制造“只能靠买”的标签，也摘掉了燃气轮机领域被封锁的帽子。 中国燃气轮机一级静叶技术突破，是一代又一代科研人与工匠拼出来、试出来的结果，推动国家高端装备把主动权真正握在自己手里，这不仅是一项技术的升级，更是整个产业自信心的大跨越。 国内燃气轮机和其相关支撑产业还在持续创新，向着更高效、更可靠的目标不断迈进。 个人观点，仅供参考 参考来源：观察者网 《中国首次自主铸成300兆瓦级重型燃机大尺寸一级静叶》
