“给中国100年也造不出来，我们开天价他们也只能乖乖购买！”因技术限制，我国花7.6亿美元从德国购买两台二手盾构机，可仅仅6年时间，中国就一举打破欧美70年的垄断，制造出了属于自己的盾构机。 麻烦看官老爷们右上角点击一下“关注”，既方便您进行讨论和分享，又能给您带来不一样的参与感，感谢您的支持！ 上世纪九十年代末，我国基建进入快速发展阶段，多条重点铁路与隧道工程亟待推进，其中西康铁路秦岭隧道作为关键控制性工程，面临着极其棘手的施工难题。当时国内没有自主研发盾构机的能力，核心技术被欧美企业牢牢掌握，国外厂商更是放出狠话，称给中国一百年也造不出来，即便开出天价，我们也只能乖乖购买。 在技术封锁与工程刚需的双重压力下，我国别无选择，只能从德国维尔特公司引进两台二手 TBM 盾构机，用于秦岭隧道的掘进施工。这两台设备不仅是二手装备，总花费高达 7.6 亿元人民币，价格远超合理区间，而且外方还设置了严格的技术限制，核心部件与维修环节全程封锁，不向中方透露任何关键技术细节。 外方的技术垄断不仅体现在价格上，更体现在使用与维护的全流程管控中。设备出现故障时，外方技术人员到场维修会拉起警戒线，禁止中方人员靠近观摩，核心参数与调试流程完全保密。这种处处受限、花钱买气受的局面，让国内工程与科研人员深刻意识到，没有自主技术，高端装备领域就永远没有话语权。 面对被 “卡脖子” 的困境，国家下定决心启动盾构机核心技术攻关。2001 年，科技部将土压平衡盾构关键技术列入国家 863 计划，2002 年 10 月正式落地推进，由中铁隧道集团牵头，联合多家科研与制造单位组建专项研发团队，正式开启国产盾构机从无到有的自主攻坚之路。 研发团队从零起步，没有成熟图纸参考，没有外部技术支持，只能拆解分析引进设备的有限公开信息，结合国内工程实际需求，一点点突破材料、结构、控制、密封等一系列核心难题。那段时间，科研人员常年驻守车间与试验现场，反复调试参数、优化设计，攻克了一个又一个国外企业认为中国无法逾越的技术壁垒。 经过多年艰苦攻关，国产盾构机终于迎来关键突破。2008 年 4 月 25 日，我国首台拥有完全自主知识产权的复合式土压平衡盾构机 “中国中铁 1 号” 在河南新乡正式下线，这台设备凝聚着国内科研与制造力量的心血，标志着中国打破国外长达数十年的技术封锁，具备了自主设计制造高端盾构机的能力。 “中国中铁 1 号” 并非停留在实验室的样品，而是快速投入实际工程应用，顺利用于天津地铁 3 号线施工，在真实地下环境中稳定运行，各项性能指标达到国际同类水平，用实际成果证明了中国盾构技术的可靠性。从依赖进口二手设备，到自主造出合格整机，中国只用了短短数年，就走完了国外企业几十年的技术积累之路。 技术突破只是第一步，实现产业化与全球化布局，才能真正打破垄断。2013 年 11 月 26 日，中铁装备与德国维尔特公司正式签约，收购其硬岩掘进机知识产权及品牌使用权，这一举措不仅补齐了国产硬岩 TBM 的技术短板，更让曾经的技术输出方成为中国企业的技术储备，实现了从学习者到引领者的身份转变。 随着技术成熟与产能提升，国产盾构机快速走向世界。2016 年，国产盾构机实现整机批量出口，凭借高性价比、稳定性能与定制化服务，迅速打开国际市场，逐步进入东南亚、中东、欧洲、非洲等全球 30 多个国家和地区，应用于地铁、水利、公路铁路隧道等各类地下工程，成为中国制造走向高端的标志性名片。 如今，中国盾构机产业已实现全面领跑，产量与出口量连续多年位居世界第一，全球市场份额接近 70%，国内市场占有率更是超过 90%。从曾经高价购买二手设备、处处受制于人，到如今主导全球市场、输出技术与标准，中国用不到二十年时间，彻底改写了世界盾构机产业格局。 这场逆袭的背后，是国家战略支持、企业持续创新与科研人员不懈奋斗的共同结果。国产盾构机不仅打破了欧美七十年的技术与价格垄断，更带动了高端装备制造、新材料、智能控制等上下游产业链协同发展，为全球基建工程提供了更高效、更经济、更可靠的中国方案。 曾经断言中国造不出盾构机的国外厂商，如今不得不面对市场份额被大幅挤压的现实，而中国盾构机仍在持续迭代升级，超大直径、智能掘进、绿色节能、极端环境适应等新技术不断涌现，在超级工程与国际项目中持续展现硬核实力。 从被动引进到自主创新，从二手设备到全球领先，中国盾构机的发展历程，是中国高端装备制造业崛起的缩影，更是坚持自主创新、突破技术封锁的生动范例。它证明了核心技术买不来、求不来，唯有自立自强、攻坚克难，才能把发展主动权牢牢掌握在自己手中。
