若德国没有倒逼中国自研盾构机，如今中国也无法垄断盾构机市场！ 现在提起盾构机，中国妥妥的是全球行业 “天花板” 级存在，但很少有人知道，二十多年前我们连一台能自主维修的盾构机都没有。 这种被称作 “工程机械之王” 的大家伙，集机、电、液、气、传感等多个领域技术于一体，直接衡量一个国家制造业的硬实力。 而在 21 世纪初，全球盾构机市场被德国、日本等国家牢牢把控，其中德国企业凭借技术优势，几乎掌握了行业的定价权和话语权。 当时中国正处于基础设施建设的起步阶段，地铁、隧道等工程急需盾构机这种高效设备。但德国企业的态度相当强势，不仅设备售价高得离谱，附加条件更是让人难以接受。 1997 年建设西康铁路秦岭隧道时，我们不得不花 7 亿元从国外采购两台硬岩掘进机，这个价格放在当时足以建设一批重点民生工程。 更憋屈的是，设备出现故障需要维修时，德国技术人员会拉上警戒线，不许中方人员靠近观摩。 维修进度完全由外方说了算，哪怕是小故障，也能拖上十天半个月，直接导致工程工期延误，额外损失难以估量。 核心技术卡脖子的滋味，让中国制造业者彻底醒悟：依赖进口永远只能看人脸色，想要挺直腰杆，必须搞自主研发。 也就是在这种被德国企业 “倒逼” 的绝境下，中国盾构机的自研之路正式起步。 当时没有技术图纸，没有核心参数，研发团队只能抱着 “拆了再装、装了再拆” 的笨办法，深入隧道现场一根根排查管子，一个个核对元器件。 盾构机仅控制系统就有 2000 多个控制点，零部件总数更是超过两万件，研发团队经常奋战到凌晨，反复比较参数、核实数据，硬生生从无到有搭建起基础技术框架。 2008 年是中国盾构机发展的关键转折点，中国第一台拥有自主知识产权的复合式土压平衡盾构 ——“中国中铁 1 号” 成功下线，并在天津地铁三号线顺利投入使用。 这台盾构机的诞生，不仅打破了国外企业一统天下的格局，更让我们摸清了核心技术的门道。但研发团队没有止步，他们发现国外盾构机面对中国复杂多样的地质条件时常常 “水土不服”，硬岩、黄土、沙土等不同地质需要针对性的技术方案。 于是研发团队结合国内工程实际，持续攻克超大直径、超小直径、极限工况下的装备设计难题，逐步形成了具有中国特色的技术路线。 随着技术的不断成熟，中国盾构机开始在国内市场崭露头角，直接冲击了德国企业的垄断地位。 以前德国盾构机动辄几亿元一台，中国自主研发的设备推向市场后，价格直接降到进口产品的三分之一，而且在售后服务上更具优势。 如今中国盾构机早已实现从 “跟跑” 到 “领跑” 的跨越，全球市场份额达到 70%，国产化率更是高达 95%。 回头看中国盾构机的崛起之路，德国企业的技术垄断和强势态度，虽然在短期内给我们带来了诸多不便，但从长远来看，恰恰是这种 “倒逼”，让中国制造业提前认清了核心技术自主可控的重要性。 如果当初德国企业愿意以合理价格和开放态度合作，或许我们的自研之路不会这么早启动，更不会有如今的行业地位。
