今天跟大家聊聊试制车。
一辆车从研发到正式上市前，各家车企会生产很多验证车辆来做各项测试，由于非批量生产，许多零部件要进行单一开模、手工打磨等环节，造价很贵，这些车辆的用途是进行三高耐久测试、安全碰撞与试验、生产品控测试等，在严苛极限的条件下，通过测试问题暴露潜在的问题，从而改进，确保上市的车辆在一致性、耐久性和稳定性方面处于最佳状态。
我给大家梳理一下整车开发流程：骡子车Mule Car→模拟样车Simulator→工程样车EP Car→公告车→量产车。最初就是骡子车利用现有车型的外壳通过改装，安装新的动力总成，主要验证整车的载重、底盘和动力。到了模拟样车阶段，会通过软模、简易拼装和手工打造，用来支持整车进一步设计和验证。EP阶段，根据满足要求的零件在车间装配了样车，用于零件调试，动力总成的标定和确定总装顺序等工作。到了公告车阶段，整车基本定型，做最后的调试阶段，即将量产。
很多同学说了，现在虚拟仿真技术这么成熟，为什么不应用，反而造出大量试制车跑测试，这不是有钱没处花嘛。当然不是，虚拟仿真再成熟也是在是在实验室的理论数据，汽车是由成千上万个精密零部件协同工作的复杂系统。这些零件组装在一起，面对从-40℃的极寒到50℃酷暑的极端温度、高原干燥和沿海高湿的剧烈湿度变化、颠簸路面和长途跋涉的负责路况，还有不可预知的碰撞风险时，就有可能爆发质量问题。还有就是一个在常温下可靠的连接，在极寒或酷热中可能松动、断裂；一次看似标准的碰撞，可能因材料微小的批次差异或装配公差，导致迥异的结果，因此必须理论实践相结合，毕竟造车是一个非常严谨的事儿。
一般车企都会进行60万公里以上的仿真测试以及120万公里的真实道路测试，也有企业严格要求自己，多跑一些里程验证，比如吉利集团就单方面把标准提高到80万公里的仿真测试和150万公里的真实道路测试。
我打听了一下，单吉利集团，每年就会造6000台左右的试制车，但这些车都不会流入市场，在完成各方面的测试标定任务后，这些测试验证车会进入吉利的循环产业中心进行低碳处置及循环利用，从而降低车辆报废产生的碳排放。听起来确实很浪费，其实这是在保护消费者。
为安全和可靠性的提升，提高自己的标准，默默努力，这或许就是咱们常说的长期主义吧。这样的企业值得点赞，中国车企加油✊
